Втор бутилбутират из ацетальдегида

Изобретение относится к химической технологии, точнее к способу получения втор-бутилацетата (ВБА). ВБА используется в качестве растворителя лаков и красок и как сырье для производства втор-бутилового спирта. Втор-бутиловый спирт может применяться как высокооктановый компонент бензинов и в качестве сырья для получения метилэтилкетона — растворителя для депарафинизации смазочных масел.

Известен способ получения ВБА алкилированием уксусной кислоты (УК) н-бутенами при повышенной температуре 70-110^oC и давлении 9 — 10 ата в присутствии катализатора (катионообменной смолы) в количестве 10-40 мас.% по отношению к реакционной массе при мольном соотношении н-бутены:УК= (1-3): 1.

Реакцию ведут при перемешивании в автоклаве в течение 1 — 4 часов. Конверсия н-бутенов в процессе низкая, немного выше 30 — 33%.

После завершения реакции в автоклаве требуется отделение катализатора фильтрованием. Поэтому процесс не технологичен. Также необходимы большие затраты на отделение непрореагировавших н-бутенов (Авт. свид. СССР N 560875, кл. C 07 C 69/14).

Известен способ получения ВБА жидкофазной этерификацией н-бутенов УК в присутствии катионообменных смол в кислотной форме с последующим отделением эфира от кислоты азеотропной ректификацией. Мольное соотношение н-бутенов и УК выдерживают 10:1-1:10.

В частности, процесс проводят при перемешивании в автоклаве при температуре 90^oC в течение 10 ч, используя н-бутеновую фракцию с концентрацией 72,6 мас. %. Затем реакционную смесь охлаждают, смолу отделяют декантацией. Выход ВБА составляет 60%.

Недостатком способа является низкий выход ВБА и проблемы технологического характера, заключающиеся в разрушении катализатора при перемешивании и необходимости его отделения от реакционной массы в конце каждого опыта (Пат. Франции N 2447896, кл. C 07 C 31/12).

Известен способ синтеза ВБА алкилированием УК н-бутенами на сульфокатионите КУ-23. Безводную УК вместе с бутан-бутеновой фракцией подают в трубчатый реактор, тепло реакции снимают хладоагентом, поступающим в межтрубное пространство реактора. После реактора из реакционной смеси сначала отделяют ректификацией непрореагировавшие углеводороды. Кубовый продукт колонны отделения углеводородов смешивают с 80%-ной УК или водой. ВБА отбирают сверху второй колонны в виде гетероазеотропа с водой. Снизу колонны безводная кислота рециркулирует в реактор.

Недостатком способа является низкая конверсия н-бутенов, которая связана с избытком н-бутенов в процессе алкилирования, из-за соотношения н-бутены: УК = 2:1, а также возможность отравления катализатора УК, рециркулируемой из куба колонны выделения ВБА в реактор алкилирования. УК содержит согласно ГОСТ 19814-74, сорт 1, тяжелые металлы до 0,0005 мас.%, нелетучий остаток до 0,0005 мас. %. Эти примеси, а также полимеры н-бутенов, образующиеся при алкилировании, будут концентрироваться в кубовой жидкости и отравлять катализатор. н-Бутеновая фракция может содержать высшие олефины C₅ и выше, образующие с УК высококипящие эфиры, которые будут накапливаться в УК. Непредельные углеводороды (бутены, пентены) могут также полимеризоваться. Рецикл полимеров будет снижать активность катализатора (М.П. Степанова, В.М. Обухов, А.В. Бондаренко, М.И. Фарберов. ЖПХ, N 3, 1977, стр. 640 — 644).

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ получения ВБА, описанный в патенте США 5457228, кл. 560-241, согласно которому смесь УК и н-бутенов вводят в прямотоке через реактор, загруженный сплошным слоем катионообменной смолы стиролсульфонового типа при условиях, когда мольное соотношение УК к н-бутену поддерживается в пределах от 1,0 до 2,0, объемная скорость УК относительно катализатора составляет 0,1 — 10 час^-1, и температура на входе в слой катализатора — 80-120^oC. Полученную реакционную смесь охлаждают до более низкой температуры, но не ниже 80^oC, и осуществляют рецикл части реакционной смеси после охлаждения в начало процесса; весовое отношение количества рециклового потока к количеству сырья определяется в соответствии с уравнением




где X — весовое отношение количества рециклового потока к количеству сырья;

A — мольное соотношение УК и н-бутенов при подаче в реактор свежего сырья.

Недостатком процесса является низкая конверсия н-бутенов в ВБА 68,6 — 82,9% при недостаточной селективности 89,5 — 96,6%. В процессе применяют концентрированные н-бутены, что значительно увеличивает стоимость полученного ВБА. Кроме того, известно, что введение н-бутана, который является инертным растворителем, увеличивает селективность реакции образования ВБА, снижая выход димеров н-бутена (В.М. Обухов, И.П. Степанова, А.В. Бондаренко, М.И. Фарберов. Нефтехимия, т. XVII, N 2, стр. 262 — 267).

С другой стороны, управление процесса по предложенной в патенте формуле невозможно при применении бутан-бутеновой фракции (ББФ), т.к. приводит к неправильному определению величины рецикла.

Целью настоящего изобретения является повышение выхода целевого продукта — ВБА.

Поставленная цель достигается способом получения ВБА путем алкилирования УК н-бутенами при использовании ББФ. Способ включает стадию ввода УК и н-бутенов в жидкой фазе в прямотоке через неподвижный слой катионообменной смолы стиролсульфонового типа, в частности сульфокатионитной смолы в H⁺ — форме, с последующим охлаждением полученной реакционной массы до температуры, которая ниже, чем температура на выходе из слоя катализатора, и рециклом части охлажденного реакционного продукта в слой катализатора, и отличается тем, что синтез ведут в системе нескольких реакторов и при наличии каскада из трех реакторов поддерживают температуру на входе в первый реактор — 90 — 110^oC, во второй реактор — 70 — 100^oC, в третий реактор — 70 — 75^oC или при наличии каскада из двух реакторов поддерживают температуру на входе в первый реактор 90 — 110^oC, во второй реактор — 70 — 75^oC и осуществляют рециклы части охлажденной реакционной смеси в каждый реактор, причем весовое отношение количества рециклового потока к количеству сырья равно или более значения X, определяемого по уравнению



где X — весовое отношение количества рециклового потока к количеству сырья;

n — номер реактора каскада;

A — мольное соотношение УК и н-бутенов при подаче свежего сырья;

B — мольное соотношение бутана и н-бутенов в подаваемой бутан-бутеновой фракции.

На чертеже представлена схема получения ВБА при наличии каскада из трех реакторов. Смесь УК и ББФ с концентрацией н-бутенов не менее 30 мас.%, содержащей незначительные количества изобутена, дивинила и пропена, в мольном соотношении УК: н-бутены = 1,5 — 2,5:1 направляют через подогреватель 1 в каскад адиабатических реакторов — 2а, 2б, 2в, загруженных сульфокатионитной смолой в H⁺-форме. Температуру на входе в указанные реакторы поддерживают в следующем диапазоне: реактор 2а — 90-110^oC, реактор 2б — 70-100^oC, реактор 2в -70-75^oC. Тепло реакции алкилирования снимают охлажденными соответственно в холодильниках 4а, 4б, 4в рециклами, которые подаются в реакторы циркуляционными насосами 3а, 3б, 3в. Процесс алкилирования проводят таким образом, чтобы конверсия н-бутенов по реакторам 2а, 2б, 2в составляла соответственно 60 — 85%, 85 — 92%, 95 — 98%. При наличии каскада из двух реакторов температуру на входе в первый реактор поддерживают в диапазоне 90 — 110^oC, во второй — 70 — 75^oC. Процесс алкилирования проводят таким образом, чтобы конверсия н-бутенов составляла соответственно 81-83% и 92-95%.

Выделение целевого продукта проводят в насадочных колоннах 5 и 6. Насадочная колонна 5 служит для отделения ББФ от смеси ВБА и УК. В насадочной колонне 6 происходит азеотропное отделение ВБА от УК.

Для исключения отравления катионита рециркулируемая УК, получаемая в колонне азеотропного выделения ВБА, отбирается из 3-4 тарелки исчерпывающей части колонны, а кубовая жидкость колонны отводится на отпарку с целью дальнейшей очистки УК от полимеров.

Предлагаемое изобретение позволяет решить несколько задач:

— увеличить конверсию н-бутенов в ВБА;

— увеличить селективность превращения н-бутенов в ВБА;

— увеличить срок работы катализатора алкилирования — катионообменной смолы;

— удешевить процесс получения ВБА за счет использования ББФ.

Пример 1. 1,8 л сульфокатионитной смолы макропористой структуры в H⁺-форме с полной обменной статической емкостью 1,9 мгэкв/см³ загружают в три трубчатых реактора 2а, 2б, 2в (чертеж) диаметром 20 мм с высотой слоя 2 м по 0,6 л в каждый. Для предотвращения тепловых потерь в окружающую среду реакторы термостатируют подачей теплоносителя в рубашку. Жидкое сырье, состоящее из смеси ББФ, свежей и циркуляционной УК, поступает в подогреватель 1, обогреваемый горячей водой в период пуска установки, и затем поступает в первый реактор каскада 2а. Реакционная смесь частично рециркулирует в реактор 2а циркуляционным насосом 3а через холодильник 4а, а балансовая часть, равная количеству сырья, поступающему в реактор 2а, направляется во второй реактор каскада 2б. Реакционная смесь из второго реактора каскада 2б насосом 3б через холодильник 4б частично рециркулирует в реактор 2б и, смешиваясь с сырьем, поступает в реактор 2б.

Балансовая часть реакционной смеси, равная количеству сырья, поступающего в реактор 2б, отводится после холодильника 4в в третий реактор каскада 2в. Реакционная смесь, выходящая из третьего реактора каскада 2в, насосом 3в через холодильник 4в рециркулирует на вход реактора 2в и, смешиваясь с сырьем, поступает в реактор 2в.

Балансовое количество реакционной смеси поступает в насадочную колонну 5 эффективностью 10 теоретических тарелок для отделения непрореагировавших газов (бутан, н-бутены). Отделение ББФ от смеси ВБА и УК ведется при давлении 6 — 9 кг/см² и флегмовом числе 3. Стабилизированная смесь ВБА и УК дросселируется до давления 1,5 кг/см² и поступает в насадочную колонну 6 эффективностью 25 теоретических тарелок. Для азеотропного отделения ВБА от УК в сырье колонны 5 подается вода или вводится УК концентрацией 80-85 мас.%. Вода является азеотропным агентом.

Сверху колонны при флегмовом числе 1,5 отводится азеотроп ВБА — вода с температурой 88^oC, который после конденсации расслаивается в фазоразделителе (на схеме не показан) на органическую фазу — ВБА и водную фазу. Водная фаза частично рециркулирует в колонну 6 в качестве азеотропного агента, и балансовое количество воды, равное введенному в систему с сырьем колонны, выводится из системы.

Концентрированная УК, содержащая менее 0,08 мас.% воды, выводится из исчерпывающей части (2 теоретической тарелки) и рециркулирует в узел синтеза, предварительно смешиваясь со свежей УК.

Кубовая жидкость колонны, содержащая при 120^oC высококипящие продукты (ВКП), продукты коррозии и УК, отводится в узел отделения высококипящих соединений. Отпаренная УК рециркулирует в реакторную систему.

Изобретение поясняется таблицей.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ получения втор-бутилацетата путем алкилирования уксусной кислоты н-бутенами, включающий стадию ввода уксусной кислоты и н-бутенов в жидкой фазе в прямотоке через неподвижный слой катионообменной смолы стиролсульфонового типа с последующим охлаждением полученной реакционной массы до температуры, которая ниже, чем температуры на выходе из слоя катализатора, и рециклом части охлажденного реакционного продукта в слой катализатора, отличающийся тем, что синтез ведут в системе нескольких реакторов и при наличии каскада из трех реакторов поддерживают температуру на входе в первый реактор 90-110^oС, во второй — 70-100^oС, в третий — 70-75^oС или при наличии каскада из двух реакторов на входе в первый реактор 90-110^oС, во второй — 70-75^oС и осуществляют рецикл части охлажденной реакционной смеси в каждый реактор, причем весовое отношение количества рециклового потока к количеству сырья определяют по формуле:




где Х — весовое отношение рециклового потока к количеству сырья;

n — номер реактора;

А — мольное отношение уксусной кислоты к н-бутенам в подаваемом свежем сырье в первый реактор;

В — мольное отношение бутана к н-бутенам в подаваемой бутан-бутеновой фракции.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для алкилирования применяют рециркуляционную уксусную кислоту, выделенную из реакционной смеси азеотропной ректификацией и выводимую боковым погонам из исчерпывающей части колонны азеотропной ректификации.

Источник: www.freepatent.ru

Источник: www.chem21.info

Сначала надо восстановить ацетальдегид в этанол, например, водородом: 
СН3СНО + Н2 => С2Н5ОН 
Этилен получается при нагревании этанола выше 140 градусов в присутстви&#108.
080;модействии этанола с уксусной кислотой в присутствии концентрированной серной кислоты: 
С2Н5ОН + СН3СООН => СН3СООС2Н5.

Источник: my-question.ru

 

Изобретение касается каталитической химии, в частности катализатора для конденсации масляного альдегида в бутилбутират. Цель — повышение активности катализатора. Состав катализатора, мас.%:бутилат алюминия 22,65-24,29

ALCL 3 1,94-4,67

ZNO 0,63-6,11 и бутилбутират до 100. Этот катализатор в указанном процессе обеспечивает производительность по бутилбутирату до 350 моль/моль против 175 моль/моль при конверсии альдегида до 86,78% и времени процесса до 165 мин против 1260 мин. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН (?9) (И) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А BTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Щ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЬГГИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4609007/31-04 (22) 25.11.88 (46) 07.08,90. Бюл. №- 29 (71) Львовский политехнический институт им. Ленинского комсомола (72) Б.И.Черняк, Ю,B.Савицкий, А.В.Романюк и Ю.А.Паздерский (53) 66,097.3(088.8) (56) Патент ФРГ ¹ 945984, кл. 12о 11, опублик ° 1956.

Патент ФРГ ¹- 958471, кл. 12о 11, опублик. 1957, Патент Германии № 733884, кл. 12о t1, опублик ° 1943.

Изобретение относится к, получению катализаторов для конденсации масляного альдегида по реакции Тищенко в бутилбутират, применяемъ?й как растворитель лакокрасочных материалов и клеев, как ароматическая отдушка.

Целью изобретения является повышение удельной активности катализатора за счет содержания в качестве соединения цинка оксида цинка при o??ределенном содержании компонентов, Пример 1. Катализатор получают в условиях, не допускающих доступа влаги к реагентам, следующим образом .

Алюминиевую стружку (27 r) растворяют при нагревании в стехиометрическом количестве абсолютного н-бутанола (246 г). В качестве промотора используют бутилат алюминия (3 г). По окончании реакции расплав бутилата алюминия отделяют декантацией от нераствощ) В 01 J 31/04, В 07 J 23/06, С 07 С 67/44

2 (54) КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ КОНДЕНСАЦИИ ИА 3ИНОГО АЛЬДЕГИДА В БУТИЛБУТИРАТ (57) Изобретение касается каталитической химии, в частности катализатора для конденсации масляного альдегида в бутилбутират. Цель — повышение активности катализатора, Состав катализатора, мас,%: бутилат алюминия

22,65-24,29; А1С1з 1,94-4,67; ZnO

0,63-6,11 и бутилбутират до 100. Этот катализатор в указанном процессе обеспечивает производительность по бутилбутирату до 350 моль/моль против

175 моль/моль, при конверсии альдегида до 86,78% и времени процесса до

165 мин против 1260 мин, 1 табл.

I римых примесей, В герметически закрывающемся стеклянном реакторе, снаб= женном магнитной мешалкой, смешивают

24,26 мас.% бутилата алюминия и

72,80 мас.% бутилбутирата и перемешивают магнитной мешалкой. К суслензии постепенно при перемешивании добавляют 1,94 мас.% хлорида алюминия и перемешивают при 40 С 24 ч. К полученной суспензии добавляют 1,00 мас.% оксида цинка и перемешивают при 40 С

24 ч. Приготовленный таким образом катализатор можно использовать сразу или хранить. В последнем случае суспензию катализатора перед применением следует активизировать перемешиванием при 40 С в течение 1020 ч.

Полученный катализатор испытывают следующим образом.

1583163

В реактор с теплообменной рубашкой, снабженной термометром, датчи-ком для контроля концентрации масляного альдегида, капельными воронками для дозирования катализатора и альдегида, и магнитным перемешиванием, после продувки сухим аргоном вливают 10 мл альдегида, включают охлажцение и при перемешивании начинают добавлять катализатор и альдегид с такой скоростью, чтобы температура реакционной смеси находилась в пределах 10-30 С. После ввода всего количества альдегида катализатор 15 продолжают прикапывать до достижения концентрации масляного альдегида

-10/. Всего эа 50 мин добавляют

44,2 r масляного альдегида и 2,9 г катализатора. Реакционную смесь пере- 20 мешивают еще 60 мин и затем анализируют. Содержание отдельных компонентоВ составляет, мас./:. масляный альдеГид 6,86, бутанол О, 13, бутилбутират 91,27, твердый катализатор 1,74. 25

Удельная активность катализатора составляет 199 моль превращенного в бутилбутират масляного альдегида на

1 моль бутилата алюминия,,время процесса конденсации 110 мин, 30

Пример 2. Катализатор состава;, мас.l; бутилат алюминия 24,29, хлорид алюминия 2,86, оксид цинка

1,03,бутилбутират 71,82, готовят по примеру 1.

3 5

Катализатор испытывают, как в примере 1, смешивая 41,30 г масляного альдегида и 2,05 г катализатора, Через 106 мин получают реакционную смесь состава, мас,/: масляный альде- 40 гид 4,00, бутанол О, 10, бутилбути.рат 94,57, твердый катализатор 1,33.

Удельная активность — 272 моль/моль.

II p и м е р 3. Катализатор состава, мас.X: бутилат алюминия 23,85, 4 хлорид алюминия 4,67, оксид цинка

0,96 бутилбутират 70,52, готовят по примеру 1, Катализа»гор испытывают, как в примере 1, смешивая 38,25 г масляного альдегида и 2,00 r катализатора. Че50 реэ 100 мин получают реакционную смесь состава, мас, : масляный альдегид 4,81, бутанол 0,10, бутилбутират 93,63, твердый катализатор 1,46.

Удельная активность 246 моль/моль.

Пример 4. Катализатор состава, мас,l: бутилат алюминия 23,96, хлорид алюминия 3,63, оксид цинка

О, 63, бутилбутират 71, 78, готовят по примеру 1, Катализатор испытывают, как в примере 1, смешивая 40,15 r масляного альдегида и 1,75 r катализатора. Через 165 мин получают реакционную смесь состава, мас.%; масляный альдегид 8,20, бутанол 0,12, бутилбутират 90,50, твердый катализатор 1,18.

Удельная активность 299 моль/моль.

Пример 5. Катализатор состава, мас. : бутилат алюминия 23,31, хлорид алюминия 3,54, оксид цинка

3,38, бутилбутират 69,77, готовят по примеру 1.

Катализатор испытывают, как в примере 1, смешивая 39,3 г масляного альдегида и t,50 r катализатора. Через 160 мин получают реакционную смесь состава, мас.% . масляный альдегид 8,69, бутанол 0,11, бутилбутират 90,09, твердый катализатор 1,1 1.

Удельная активность 350 моль/моль.

Пример 6. Катализатор состава, мас.Х: бутилат алюминия 22,65, хлорид алюминия 3,44, оксид цинка

6,11, бутилбутират 67,80, готовят по примеру 1.

Катализатор испытывают, как в примере 1, смешивая 49,65 г масляного альдегида и 2,50 г катализатора. Через 157 мин получают реакционную ,массу состава, мас.%: масляный альдегид 3,07, бутанол 0,10, бутилбутират 95,29, твердый катализатор 1,54.

Удельная активность 290 моль/моль.

Пример 7 (сравнительный).

Катализатор состава, мас, .: бутилат алюминия 20,32, хлорид алюминия

0,70, оксид цинка 0,78, бутилбутират 78,20, готовят по примеру 1.

Катализатор испытывают, как в примере 1, смешивая 37,70 г масляного альдегида и 8,70 г катализатора.

Через 160 мин получают реакционную массу состава> мас. : масляный альдегид 3,49, бутанол 0,11, бутилбутират 92,31, твердый катализатор

4, 09. Удельная активность 70 моль/моль.

Пример 8 (сравнительный) .

Катализатор состава, мас. .: бутилат алюминия 23,66, хлорид алюминия 5,43, оксид цинка 0,94, бутилбутират 69,97, готовят по примеру 1, Катализатор испытывают, как в примере 1, смешивая 42,60 r масляного альдегида и 4,00 r катализатора.

Через 156 мин получают реакционную

Содержание компонентов, мас.Х> в составе катализатора

Пример

Время процесса, -мин

Удельная активКонверсия альдегида, Х

Хл орид цинка ность моль/моль

1 24,26

2 24,29

3 23,85

4 23,96

5 23,31

6 22,64

7 20,32

8 23,66

9 24,08

10 22>80

1>94

1,00 72,80

199

92,69

95,80

110

272

2,86

4>67

3,63

3>54

3,44

0;70

1,03

71>82

106

246

94,94 100

91,44 . 165

0,96

0 63

70,52

71,78

299

350 91,07

290 96,78

70 95,70

160

69,77 67,80

3,38

157.

6>11

0,78 78,20

160

150

5,43

69>97

72,07

66,96

70>60

7,76

0,94

165

3,65

103 87,29

0,20

3,46

6,78

Суспензия неустойчива, непригодна

Суспензия загустевает, непригодна

175

12 62, 73

6 18

30 90

0 19

1260

158 массу состава, ма,, : масляный альдегид 84,33, бутанол О, 11, бутилбутират 12,98, твердый катализатор

2,58. Удельная активность 12 моль/моль, Пример 9 (сравнительный).

Катализатор состава, мас.Ж: бутилат алюминия 24,08, хлорид алюминия

3,65, оксид цинка 0,20, бутилбутират 72,07, готовят по примеру 1, Катализатор испытывают, как в примере 1, смешивая 40, 1О г масляного альдегида и 4,80 г катализатора, Через 165 мин получают реакционную массу состава, мас.Х: масляный альдегид 11,35, бутанол 0,11, бутилбутират 85,55, твердый катализатор 2,99 °

Удельная активность 103 моль/моль.

II р и м е р 10 (сравнительный), Катализатор состава, мас,X бутилат алюминия 22,80, хлорид алюминия 3,46, оксид цинка 6, 78, бутилбутират 66,96, готовят по примеру 1.

Суспензия катализатора неустойчива и поэтому нетехнологична и малопригодна в качестве катализатора конденсации.

Пример 11 (сравнительный).

Катализатор состава, мас ° 7: бутилат алюминия 26, 12, хлорид алюминия 2,30, оксид цинка 0,98, бутилбутират 70,60, готовят по примеру 1.

Суспензия, катализатора загустевает. При попытке разогрева суспензии

0 выше 40 С активность катализатора резко снижается.

Пример 12 (известный) . В 40 г бутилбутирата вводят 0,2 r хлора, после чего туда добавляют 10 r алюБутилат Хлорид Оксид Вутилалюминия алюминия цинка бутират

11 26, 12 2,30 0,98

3163 6 миниевой крошки, 0,3 r хлорной ртути, 0,3 г йода. Реакционную смесь доводят до кипения и по каплям добавляют абсолютный бутанол — всего 74 r. Продолжительность добавки 5-20 ч. После е охлаждения реакционной массы до 40 С добавляют 8 r безводного хлорида цинка. Полученный катализатор имеет

1О следующии состав мас

Бутилат алюминия 62,73

Хлорид алюминия 0,19

Хлорид цинка 6,18

Бутилбутират 30,90

Катализатор испытывают как в примере 1 °

Удельная активность этого катализатора 175 моль превращенного в бутилбутират масляного альдегида на

2О 1 моль бутилата алюминия, время процесса конденсации 21 ч.

Результаты испытания катализаторов представлены в таблице, 25 Формула изобретения

Катализатор для конденсации масляного альд гида в бутилбутират, включающий бутилат алюминия, хлорид алюминия, соединение цинка и бутилбутират, отличающийся тем, что, с целью повышения удельной активности катализатора, в качестве соединения цинка он содержит оксид цинка при следующем соотношении компонентов, мас.Х:

Бутилат алюминия 22,65-24,:29

Хлорид алюминия 1 ° 94-4,67

Оксид цинка 0,63-6,11

Бутилбутират Остальное

   

Источник: www.FindPatent.ru

Источник: www.chem21.info

Сначала надо восстановить ацетальдегид в этанол, например, водородом: 
СН3СНО + Н2 => С2Н5ОН 
Этилен получается при нагревании этанола выше 140 градусов в присутствии концентрированной серной кислоты: 
С2Н5ОН => С2Н4 +Н2О 
Этилацетат получается при взаимодействии этанола с уксусной кислотой в присутствии концентрированной серной кислоты: 
С2Н5ОН + СН3СООН => СН3СООС2Н5.

Источник: i-otvet.ru

Источник: kurenie.me